缩孔和缩松是铸造生产中常见的铸造缺陷。玛钢管件在安装过程中，管件容易开裂，或渗水，俗称“出汗”或安装后试压时出现更严重的漏水现象。大概是因为管件在铸造阶段有缩孔或缩松。如果制造商掌握成熟的生产技术并遵循严格的检验程序，如水压检验，像这样严重的产品质量问题是可以预防的。我们结合多年的生产实践经验，谈谈铸件缩孔、缩松的成因及预防措施。

　　首先，缩孔是铸件在凝结过程中收缩产生的孔洞，是金属溶液补充不了的。它形状不规则，壁粗糙，一般位于铸件的热点。缩孔和气孔在外观上往往非常相似，经常被混淆。一般来说，气孔内壁是光滑的，而缩孔内壁呈枝晶尖状。缩孔是在没有金属溶液补缩的情况下，在铸件的凝固区域形成分散的小孔，常出现在铸件的厚断面和厚薄断面交界处或热节处。缩孔的分布面积远大于缩孔，缩孔往往隐藏在铸件中，有时肉眼看不到。缩孔和缩松在铸件废品中占有很大比重，要引起足够重视，以提高铸件合格率。

　　玛钢管件铸造中产生缩松、缩孔的原因很多，下面逐一分析：

　　1、铸造和图案设计

　　(1)铸件截面尺寸变化太大。如果在设计中铸件的截面尺寸变化太大，薄截面的冷却速度比相邻厚截面的冷凝速度快得多，就很难实现铸件的顺序凝固，也很难补缩。设计时尽量避免这种情况，否则应采用冷铁实现铸件的顺序凝固，便于补缩。

　　(2)铸件断面过厚，如果不采取相应措施补缩，补缩不良会形成缩孔。

　　(3)圆角太小。铸件的凹角半径过小，会导致型砂的传热能力和凝固速度下降。同时，由于型砂的强热效应和较高的气体压力，析出的气体可渗透到未凝固的熔融金属中，导致铸件产生气体缩孔。

　　(4)圆角过大。如果鱼片太大，鱼片就会变成厚段，而相邻段薄，就很难得到有效的喂入，导致喂入不良。

　　2、模样

　　(1)模样或芯盒磨损导致铸件断面变薄，导致铸件断面厚度变薄，阻碍补缩。

　　(2)模具尺寸或结构不当导致铸件截面过厚或过薄。设计时要注意控制图案的厚度，尽量使薄断面的厚度与厚断面相邻。

　　3、砂箱

　　(1)上盒太浅。在生产中，为了节省型砂用量或降低型砂箱和造型的成本，使用高度不足的上箱，这是产生缩孔的常见原因。如果罐太浅，会降低熔融金属的静压力，使补缩困难。如果补缩压力不够，就会导致缩松或缩孔，或者两者兼而有之。如果使用浅集管，则应使用冒口套或浇口杯来弥补浅集管造成的问题，或者可以使用加热冒口或向冒口连续添加熔融金属来提高补缩效率。

　　(2)砂箱太小。为了节约型砂，降低成本，有时会使用尺寸不够的砂箱。如果砂箱尺寸过小，会影响浇注系统的合理布局或导致冒口离砂箱壁过近，冒口内的金属液在补缩完成前过早冷却凝固。我们可以尝试通过使用加热竖管和雨淋门来解决这些问题。

　　(3)箱盖不合适。由于箱套尺寸不一致，不能很好地支撑砂型，导致型壁位移或变形，形成较厚的铸件断面，使原设计冒口不足以补缩。

　　4、浇注和冒口系统

　　当出现缩孔缺陷时，要从浇注系统寻找问题，因为缩孔缺陷与补缩密切相关。

　　(1)浇注系统和冒口的设计未能促进有序凝固。浇口和冒口的位置和尺寸要根据铸件截面的不同情况进行设计。需要考虑在没有浇口和冒口的情况下，哪些截面先凝固，哪些截面后凝固。最终固化的部分必须有一个仍处于液态的注入口或冒口。

　　(2)浇注冒口数量不足或浇口设计不合理。冒口数量不足是缩松的常见原因。每个浇口的补缩距离和补缩范围是有限的，补缩范围取决于截面的厚度、熔融金属的温度和金属成分。冷凝比薄切片快，会切断进料通道。浇口设计不当，如浇口截面过小，会导致过早凝结。此时，即使冒口中有大量熔融金属，也无法注入铸件。

　　(3)冒口太小。冒口太小也是一个常见的错误。一般情况下，冒口的截面尺寸应大于需要补缩的铸件。另一个错误是增加小直径冒口的高度来改善补缩效果，这往往不尽如人意，因为冒口直径小，冒口内的金属液容易凝结，即使增加冒口高度也没有用。理想的立管形状应该是球形，因为它的散热面积较小。在某些情况下，厚断面淬火是一种有效可行的方法。

　　(4)冒口颈与铸件尺寸比例不当。冒口颈部的尺寸对于加料效率非常重要。冒口颈部的横截面过小会影响补缩效果。有必要确保熔融金属在冒口颈部的平稳流动。

　　(5)内浇口太大。内浇口入口处或内浇口上的收缩通常是由大内浇口引起的。由于内浇口入口处被热砂包围，如果其尺寸过大，入口处的熔融金属会一直保持到凝固结束，而由于此时没有其他金属溶液喂入，浇口入口处就会产生缩孔。浇口和冒口的正确设计应该是先凝固铸件，再凝固内浇口和冒口颈部，在凝固冒口。如果这种凝固顺序被破坏，就会产生收缩缺陷。

　　5、型砂

　　砂型壁的位移，特别是不规则的位移，会影响补缩效果，造成缩孔缺陷。墙体位移越大，缩孔的可能性越大。型砂强度低和型砂松软是造成型壁位移的主要原因。应提高型砂的强度和紧实度，以减少型壁的蠕变或位移。6.型芯制造

　　砂芯的位移会使铸件截面变厚，导致铸件截面壁厚不均匀。支撑太少、芯头软或支撑面不足、砂芯强度低造成砂芯翘曲等。这些都是砂芯移位的原因。在生产过程中，砂芯位置的变化引起的铸件截面的变化可能会造成缩孔缺陷。

　　7、金属成分

　　金属成分对缩孔缺陷的影响有两个方面：一是合金成分对缩孔缺陷本身的直接影响。比如低碳铸铁的总收缩量比高碳铸铁大;在有色金属铸造中，可以通过改变金属成分、拓宽凝固范围和促进有序凝固来减少缩孔缺陷。向铝合金中添加晶粒细化剂，例如钛和硼，可以减少收缩缺陷。合金成分对缩孔缺陷的影响大多是直接的，在设计浇注系统和冒口系统时通常要考虑这些因素。二是金属溶液的压力使模壁屈服，导致模壁位移。金属溶液的压力与金属成分有关，灰铸铁对铸型壁的压力小于合金铸铁和球墨铸铁。在某种程度上，碳当量越高，金属溶液对结晶器壁的压力越大。

　　8、熔化

　　草率的装载会造成金属成分的偏差。鉴于收缩缺陷，应考虑熔化因素。肮脏的、快速凝固的、易氧化的金属都会对金属的早期收缩产生影响。如果液体温度过高，砂型会被加热到滑移的程度，从而加剧型壁的位移。液体中气体越多，凝固时释放的气体对模具壁的压力越大，越容易引起位移。

　　10、浇注

　　(1)浇注温度过低会降低冒口系统的补缩效率，造成缩孔缺陷。

　　(2)浇注温度过高，传递给型砂的热量增加，导致型砂高温变形，加剧型壁位移。

　　(3)生产大型铸件时，冒口不补热金属液也会产生缩孔缺陷。根据需要，可采用加热冒口或扩大冒口代替补浇。

　　玛钢管件砂芯或铸型壁的破裂会造成毛刺或铸型渗漏，造成熔融金属的损失。此时对型腔内金属液的需求量发生了变化，如果没有多余的金属液补缩，或者补缩不足，也会产生缩孔缺陷。